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Industrie 4.0 – Des nouvelles technologies pour mieux suivre et maintenir ses équipements dont les compresseurs

vendredi, avril 26. 2019

L’industrie du futur – comme on la nomme en France – ce n’est pas pour demain mais bien pour maintenant ! Les nouvelles technologies liées à l’Internet industriel des objets (IIoT), faisant communiquer les machines entre elles et participant à la numérisation des ateliers sont désormais matures.
Industrie 4.0 – Des nouvelles technologies pour mieux suivre et maintenir ses équipements dont les compresseurs

Elles permettent ainsi aux entreprises de doter leurs machines et plus globalement l’outil de production de capteurs et de systèmes de monitoring fiables et performants afin de suivre l’évolution de leur état de santé en temps réel. Objectif : être informé de la moindre défaillance et agir immédiatement.

 

D’une maintenance curative (toujours très coûteuse en matériel, en ressources humaines et en temps du fait de l’arrêt de production qu’elle entraîne) et préventive (impliquant un changement systématique de nombreux composants pourtant encore de état de marche), on passe progressivement dans l’ère de la maintenance prévisionnelle, encore connue sous le terme de « prédictive »… et ce dans le but de prévoir l’avance une panne susceptible de survenir grâce à la remontée permanente d’informations sur la vitesse de la machine ou des roulements, les éventuels échauffements, l’emballement d’un moteur ou encore la présence d’humidité.

 

Quand la réalité virtuelle s’invite dans l’industrie

L’industrie 4.0 ne se limite pas à barder les machines de capteurs. Elle s’inscrit plus largement dans une démarche de numérisation – ou digitalisation – de l’atelier en intégrant des logiciels de GMAO par exemple ou de Manufacturing Execution System (MES), mais également de nouveaux outils tels que des lunettes connectées. Des fabricants d’équipements, à l’exemple de BOGE, spécialiste allemand de compresseurs, à développé une offre de « kits premiers secours », composée de pièces de rechange mais aussi des lunettes connectées permettant au technicien intervenant sur le système d’air comprimé d’entrer en relation avec le centre de service de BOGE et de bénéficier d’une assistance pas à pas, à distance et en temps réel.

 

Et demain ? Place à l’intelligence artificielle !

Les lunettes sont loin de n’être qu’un phénomène de mode aux applications rares. Elles sont de plus en plus couramment utilisées dans différentes industries à commencer par l’industrie de process ou encore les réseaux de gaz et le traitement de l’eau ; là où la production ne doit absolument pas être interrompue. Mais l’usine 4.0 ne compte pas s’arrêter là et entend bien profiter de ces technologies souvent empruntées aux produits du grand public, comme c’est le cas avec la réalité augmentée et l’immersion de l’opérateur de production et de maintenance dans un environnement d’atelier virtuel afin d’intervenir à distance, grâce au jumeau numérique de l’équipement.

 

Autre technologie en vogue, qui exige encore de nombreux développements, l’intelligence artificielle (IA). Celle-ci trouve de plus en plus d’applications dans l’industrie avec pour objectif d’aller plus loin que la simple communication entre les machines. Il s’agit ici pour les capteurs d’analyser les informations qu’ils recueillent en permanence et de permettre à la machine d’adapter son rythme de production, de lancer des alertes en cas de signes avant-coureurs de pannes et, pourquoi pas, d’envoyer elle-même des ordres d’intervention de maintenance ; une auto-gestion en somme. Pour l’heure, et afin de répondre au besoin d’intervenir au plus vite, BOGE développe d’autres solutions visant à simplifier au maximum la conception de ses compresseurs à l’exemple de la gamme High Speed Turbo (HST). Plus besoin d’intervention de spécialiste pour faire du préventif, une simple inspection visuelle suffit pour s’assurer du bon état de santé du compresseur, et permettant une amélioration continue de l’équipement et de sa consommation.